《航空製造工程手册：金属材料切削加工》是航空工业出版社出版的图书，作者是周士林;黎静。书籍于1994年11月出版发行。
基本介绍
- 书名：航空製造工程手册：金属材料切削加工
- 作者：周士林;黎静
- ISBN：7-80046-829-1
- 出版社：航空工业出版社
- 出版时间：1994年11月
出版信息
航空製造工程手册：金属材料切削加工
作 者：周士林;黎静;《航空製造工程手册》总编委会
责任编辑：周士林黎静;
出版社：航空工业出版社
I S B N：7-80046-829-1
出版日期：1994年11月
图书简介
本手册系统总结了我国近40年航空金属材料切削加工的丰富经验和成果，汇集了机械工业中各种不同加工工序的大量切削数据和资料，并广泛收集和消化吸收了国外金属材料切削加工的先进技术和切削数据，在求实、求新、求精、求是的编写原则指导下，彙编成概念準确、论述简洁、数据丰富、比较完整和系统的航空金属材料切削加工手册，对航空零部件和民用产品的生产具有广泛的实用价值和指导作用。 全书共分16章，另含7个附录。内容包括金属切削原理，航空金属材料的分类及其切削加工性，刀具材料及功能，刀具切削部分几何参数，车削、铣削、钻削、铰削、镗削、扩孔、珩磨、拉削、磨削、螺纹及齿轮加工用量，切削力和功率，切削液和磨削液，切削加工零件的表面完整性，切削振动及其抑制和切削加工经济性等。 本手册不仅是从事航空金属材料切削加工的工程技术人员的实用参考书，也可供其他製造行业切削加工技术人员与中、高等院校有关专业师生参考。
目录
符号说明
第1章 金属切削原理
1.1 切削过程中的变形规律
1.1.1 切削过程中的塑性变形
1.1.1.1 变形区的划分
1.1.1.2 剪下应变与变形係数
1.1.1.3 切屑形成的几何和力学关係
1.1.1.4 剪下角的理论公式
1.1.2 剪下面的剪应力
1.1.3 刀具前刀面的摩擦特性
1.1.4 积屑瘤和鳞刺
1.1.4.1 积屑瘤
1.1.4.2 鳞剌
1.1.5 斜角切削
1.1.5.1 切屑流出方向
1.1.5.2 刀具的实际工作角度
1.1.5.3 有效剪下角
1.1.6 难加工材料的切削变形规律
1.1.6.1 钛合金
1.1.6.2 高温合金
1.2 切削力
1.2.1 切削分力
1.2.2 切削力的经验公式
1.2.3 影响切削力的因素
1.2.4 切削力的测量
1.2.4.1 八角环电阻式三向车削测力仪
1.2.4.2 压电式测力仪
1.3 切削热和切削温度
1.3.1 切削热的产生与传出
1.3.1.1 切削热的产生
1.3.1.2 切削热的传出
1.3.1.3 刀具前后刀面的温度分布
1.3.2 切削温度的经验公式
1.3.3 影响切削温度的因素
1.3.4 切削温度的测量
1.3.4.1 人工热电偶测温法
1.3.4.2 自然热电偶测温法
1.3.4.3 红外线测温法
1.4 刀具的磨损及刀具寿命
1.4.1 刀具的磨损形态
1.4.2 刀具的磨损机理
1.4.3 刀具的磨损特性
1.4.4 切削难加工材料时的刀具磨损
1.4.4.1 切削高温合金的刀具磨损特点
1.4.4.2 切削钛合金的刀具磨损特点
1.4.3 刀具的磨损特性
1.4.4 切削难加工材料时的刀具磨损
1.4.4.1 切削高温合金的刀具磨损特点
1.4.4.2 切削钛合金的刀具磨损特点
1.4.5 刀具的磨钝标準
1.4.6 刀具寿命及其方程式
1.4.6.1 刀具寿命方程式
1.4.6.2 刀具寿命的合理选择
1.4.7 最佳切削速度
1.4.7.1 刀具相对磨损
1.4.7.2 最佳切削速度
1.4.8 刀具的非正常磨损——破损
1.4.8.1 刀具破损的形式
1.4.8.2 刀具破损寿命的计算方法
1.4.8.3 刀具破损寿命的实验方法
1.5 切屑控制
1.5.1 切屑的流出和捲曲
1.5.2 断屑机理
1.5.3 切屑控制方法
1.6 磨削原理
1.6.1 磨削过程
1.6.1.1 磨削特点
1.6.1.2 磨削过程分析
1.6.2 磨削力
1.6.2.1 磨削力理论计算式
1.6.2.2 磨削力经验计算式
1.6.3 磨削温度
1.6.4 砂轮磨损及修整
1.6.4.1 砂轮磨损形式及磨损原因
1.6.4.2 砂轮修整
1.6.5 砂轮磨削性能的评定指标
1.6.6 高效磨削
1.6.6.1 高速磨削
1.6.6.2 缓进磨削
1.6.6.3 砂带磨削
1.6.7 难加工材料的磨削规律
1.6.7.1 高温合金的磨削
1.6.7.2 钛合金的磨削
第2章 航空金属材料的分类及其切削加工性
2.1 航空金属材料的分类及套用
2.1.1 高温合金
2.1.1.1 高温合金的分类
2.1.1.2 高温合金在航空工业中的套用
2.1.2 钛合金
2.1.2.1 工业钛合金的分类
2.1.2.2 钛合金在航空工业中套用
2.1.3 不鏽钢
2.1.3.1 不鏽钢分类
2.1.3.2 不鏽钢在航空工业中套用
2.1.4 高强度钢
2.1.4.1 高强度钢的分类
2.1.4.2 高强度钢在航空工业中的套用
2.1.5 铝镁合金
2.1.5.1 铝镁合金的分类
2.1.5.2 铝镁合金在航空工业中的套用
2.1.6 其他材料
2.1.6.1 喷涂（焊）材料
2.1.6.2 高熔点金属及其合金
2.2 金属材料切削加工性的概念
2.2.1 金属材料切削加工性的评定
2.2.2 影响切削加工性的因素
2.2.3 磨削加工性
2.2.4 航空金属材料的相对切削加工性
2.3 高温合金的切削加工性
2.3.1 高温合金的切削加工特点
2.3.2 高温合金切削加工中的注意事项
2.4 钛合金的切削加工性
2.4.1 钛合金的切削加工特点
2.4.2 钛合金切削加工中的注意事项女
1.4.6.1 刀具寿命方程式
1.4.6.2 刀具寿命的合理选择
1.4.7 最佳切削速度
1.4.7.1 刀具相对磨损
1.4.7.2 最佳切削速度
1.4.8 刀具的非正常磨损——破损
1.4.8.1 刀具破损的形式
1.4.8.2 刀具破损寿命的计算方法
1.4.8.3 刀具破损寿命的实验方法
1.5 切屑控制
1.5.1 切屑的流出和捲曲
1.5.2 断屑机理
1.5.3 切屑控制方法
1.6 磨削原理
1.6.1 磨削过程
1.6.1.1 磨削特点
1.6.1.2 磨削过程分析
1.6.2 磨削力
1.6.2.1 磨削力理论计算式
1.6.2.2 磨削力经验计算式
1.6.3 磨削温度
1.6.4 砂轮磨损及修整
1.6.4.1 砂轮磨损形式及磨损原因
1.6.4.2 砂轮修整
1.6.5 砂轮磨削性能的评定指标
1.6.6 高效磨削
1.6.6.1 高速磨削
1.6.6.2 缓进磨削
1.6.6.3 砂带磨削
1.6.7 难加工材料的磨削规律
1.6.7.1 高温合金的磨削
1.6.7.2 钛合金的磨削
第2章 航空金属材料的分类及其切削加工性
2.1 航空金属材料的分类及套用
2.1.1 高温合金
2.1.1.1 高温合金的分类
2.1.1.2 高温合金在航空工业中的套用
2.1.2 钛合金
2.1.2.1 工业钛合金的分类
2.1.2.2 钛合金在航空工业中套用
2.1.3 不鏽钢
2.1.3.1 不鏽钢分类
2.1.3.2 不鏽钢在航空工业中套用
2.1.4 高强度钢
2.1.4.1 高强度钢的分类
2.1.4.2 高强度钢在航空工业中的套用
2.1.5 铝镁合金
2.1.5.1 铝镁合金的分类
2.1.5.2 铝镁合金在航空工业中的套用
2.1.6 其他材料
2.1.6.1 喷涂（焊）材料
2.1.6.2 高熔点金属及其合金
2.2 金属材料切削加工性的概念
2.2.1 金属材料切削加工性的评定
2.2.2 影响切削加工性的因素
2.2.3 磨削加工性
2.2.4 航空金属材料的相对切削加工性
2.3 高温合金的切削加工性
2.3.1 高温合金的切削加工特点
2.3.2 高温合金切削加工中的注意事项
2.4 钛合金的切削加工性
2.4.1 钛合金的切削加工特点
2.4.2 钛合金切削加工中的注意事项女
2.5 不鏽钢的切削加工性
2.5.1 不鏽钢的切削加工特点
2.5.2 不鏽钢切削加工中的注意事项
2.6 高强度钢的切削加工性
2.6.1 高强度钢的切削加工特点
2.6.2 高强度钢切削加工中的注意事项
2.7 铝镁合金的切削加工性
2.8 其他材料的切削加工性
2.8.1 喷涂（焊）材料的切削加工特点
2.8.2 高熔点金属及其合金的切削加工特点
第3章 刀具材料及砂轮
3.1 刀具材料概述
3.1.1 刀具材料的分类及其性能
3.1.2 刀具材料选择的一般原则
3.2 高速钢
3.2.1 普通高速钢和高碳高速钢
3.2.2 超硬高速钢
3.2.2.1 钴高速钢
3.2.2.2 高钒高速钢
3.2.2.3 铝高速钢
3.2.2.4 含氮高速钢
3.2.2.5 含SiNbAl高速钢
3.2.3 高速钢的选用
3.2.4 粉末冶金高速钢
3.2.4.1 粉末冶金高速钢特性
3.4.4.2 粉末冶金高速钢主要牌号及其套用
3.2.5 涂层高速钢
3.2.5.1 涂层高速钢特性
3.2.5.2 涂层高速钢的套用
3.3 硬质合金
3.3.1 硬质合金特点
3.3.2 硬质合金的ISO分类分组代号
3.3.3 国产硬质合金分类和通用牌号
3.3.4 国产新牌号硬质合金性能及适用範围
3.3.5 国外若干厂家研製的硬质合金牌号
3.3.6 涂层硬质合金
3.3.6.1 涂层硬质合金特性与适用範围
3.3.6.2 涂层硬质合金主要牌号及其套用
3.4 陶瓷刀具材料
3.4.1 陶瓷刀具材料的特性
3.4.2 陶瓷刀具材料的种类
3.4.3 国产陶瓷刀具材料牌号及性能
3.4.4 国外陶瓷刀具材料牌号及性能
3.4.5 陶瓷刀具材料的套用
3.5 超硬刀具材料
3.5.1 金刚石刀具材料
3.5.2 立方氮化硼刀具材料
3.6 可转位硬质合金刀片
3.6.1 公制可转位刀片的标记法
3.6.2 英制可转位刀片的标记法
3.6.3 国产可转位刀片型号标记法
3.6.4 部分特型可转位刀片
3.6.5 可转位刀片选用示例
3.7 砂轮
3.7.1 普通磨料砂轮
3.7.1.1 普通磨料及其选择
3.7.1.2 普通磨料的粒度及其选择
3.7.1.3 普通磨料砂轮的结合剂及其选择
3.7.1.4 普通磨料砂轮的硬度及其选择
3.7.1.5 普通磨料砂轮的组织及其选择
3.7.1.6 普通磨料砂轮的形状和尺寸
3.7.1.7 普通磨料砂轮的标誌
3.7.2 超硬磨料砂轮
3.7.2.1 超硬磨料及其选择
3.7.2.2 超硬磨料的粒度及其选择
3.7.2.3 超硬磨料砂轮的浓度及其选择
3.7.2.4 超硬磨料砂轮的结合剂及其选择
3.7.2.5 超硬磨料砂轮的形状和尺寸
3.7.2.6 超硬磨料砂轮的标誌
第4章 刀具切削部分几何参数
4.1 刀具切削部分几何参数合理选择原则
4.1.1 刃形的选择
4.1.2 切削刃区剖面形式的选择
4.1.3 刀面形式的选择
4.1.4 刀具几何参数的选择
4.2 车刀、镗刀
4.2.1 车刀、镗刀切削部分几何参数
4.2.1.1 车刀、镗刀切削部分的标注角度
4.2.1.2 车刀、镗刀几何角度选择
4.2.2 断屑槽
4.2.2.1 断屑槽基本槽型
4.2.2.2 断屑槽基本截形
4.2.2.3 断屑板
4.2.3 刀具角度换算
4.3 铣刀
4.3.1 端面铣刀
4.3.1.1 端面铣刀切削部分的主要标注角度
4.3.1.2 端面铣刀几何参数选择
4.3.2 三面刃铣刀
4.3.2.1 三面刃铣刀切削部分的主要标注角度
4.3.2.2 三面刃铣刀几何角度选择
4.3.3 立铣刀
4.3.3.1 立铣刀（铣周边和槽）切削部分的主要标注角度
4.3.3.2 立铣刀几何参数选择
4.4 钻头、深孔钻和铰刀
4.4.1 钻头
4.4.1.1 高速钢麻花钻切削部分结构
4.4.1.2 高速钢麻花钻几何参数选择
4.4.2 深孔钻
4.4.2.1 深孔钻（枪钻）主要几何参数标注
4.4.2.2 枪钻的结构及主要几何参数选择指南
4.4.3 铰刀
4.4.3.1 铰刀切削部分主要几何参数标注
4.4.3.2 铰刀主要几何参数选择
4.4.3.3 铰刀几何参数选择指南
4.5 拉刀
4.5.1 拉刀切削部分几何参数
4.5.1.1 拉刀切削部分主要几何参数标注
4.5.1.2 拉刀主要几何角度选择
4.5.1.3 拉刀几何参数选择指南
4.5.2 容屑槽
4.6 螺纹刀具
4.6.1 螺纹车刀
4.6.1.1 螺纹车刀切削部分主要几何参数标注
4.6.1.2 螺纹车刀主要几何角度选择
4.6.2 螺纹梳刀
4.6.2.1 径向梳刀、圆梳刀和切向梳刀切削部分主要几何角度标注
4.6.2.2 径向梳刀、圆梳刀和切向梳刀几何角度选择
4.6.3 丝锥
4.6.3.1 丝锥切削部分主要几何角度标注
4.6.3.2 丝锥几何参数选择
4.6.3.3 丝锥几何参数选择指南
4.7 数控刀具
4.7.1 数控刀具特点
4.7.1.1 数控刀具材料选用
4.7.1.2 数控刀具结构
4.7.1.3 数控刀具寿命
4.7.2 数控加工铣刀的选择
4.7.3 孔加工用数控刀具的选择
第5章 车削加工用量
5.1 车削加工方法
5.2 单刃和可转位刀具车削加工用量
5.2.1 高速钢、硬质合金刀具车削加工用量
5.2.1.1 高温合金车削加工用量
5.2.1.2 钛合金车削加工用量
5.2.1.3 不鏽钢车削加工用量
5.2.1.4 高强度钢车削加工用量
5.2.1.5 铝合金车削加工用量
5.2.1.6 镁合金车削加工用量
5.2.1.7 工具钢车削加工用量
5.2.2 陶瓷刀具车削加工用量
5.2.2.1 陶瓷刀具车削高温合金加工用量
5.2.2.2 陶瓷刀具车削不鏽钢加工用量
5.2.2.3 陶瓷刀具车削高强度钢加工用量
5.2.3 立方氮化硼（CBN）刀具车削加工用量
5.2.3.1 立方氮化硼刀具车削高温合金加工用量
5.2.3.2 立方氮化硼刀具车削工具钢加工用量
5.2.4 金刚石刀具车削加工用量
5.2.4.1 金刚石刀具车削铝合金加工用量
5.2.4.2 金刚石刀具车削镁合金加工用量
5.3 切断和成形刀具车削加工用量
5.3.1 高温合金车削加工用量
5.3.2 钛合金车削加工用量
5.3.3 不鏽钢车削加工用量
5.3.4 高强度钢车削加工用量
5.3.5 铝合金车削加工用量
5.3.6 镁合金车削加工用量
5.3.7 工具钢车削加工用量
5.4 数控车削加工用量
5.4.1 数控车削高温合金加工用量
5.4.2 数控车削钛合金加工用量
5.4.3 数控车削不鏽钢加工用量
5.4.4 数控车削高强度钢加工用量
5.5 车削中常见问题、产生原因及解决方法
第6章 铣削加工用量
6.1 铣削加工方法
6.1.1 铣削加工範围
6.1.2 铣削用量要素及铣削参数计算
6.1.2.1 铣削用量要素的构成与表示方法
6.1.2.2 铣削参数计算
4.6.2.1 径向梳刀、圆梳刀和切向梳刀切削部分主要几何角度标注
4.6.2.2 径向梳刀、圆梳刀和切向梳刀几何角度选择
4.6.3 丝锥
4.6.3.1 丝锥切削部分主要几何角度标注
4.6.3.2 丝锥几何参数选择
4.6.3.3 丝锥几何参数选择指南
4.7 数控刀具
4.7.1 数控刀具特点
4.7.1.1 数控刀具材料选用
4.7.1.2 数控刀具结构
4.7.1.3 数控刀具寿命
4.7.2 数控加工铣刀的选择
4.7.3 孔加工用数控刀具的选择
第5章 车削加工用量
5.1 车削加工方法
5.2 单刃和可转位刀具车削加工用量
5.2.1 高速钢、硬质合金刀具车削加工用量
5.2.1.1 高温合金车削加工用量
5.2.1.2 钛合金车削加工用量
5.2.1.3 不鏽钢车削加工用量
5.2.1.4 高强度钢车削加工用量
5.2.1.5 铝合金车削加工用量
5.2.1.6 镁合金车削加工用量
5.2.1.7 工具钢车削加工用量
5.2.2 陶瓷刀具车削加工用量
5.2.2.1 陶瓷刀具车削高温合金加工用量
5.2.2.2 陶瓷刀具车削不鏽钢加工用量
5.2.2.3 陶瓷刀具车削高强度钢加工用量
5.2.3 立方氮化硼（CBN）刀具车削加工用量
5.2.3.1 立方氮化硼刀具车削高温合金加工用量
5.2.3.2 立方氮化硼刀具车削工具钢加工用量
5.2.4 金刚石刀具车削加工用量
5.2.4.1 金刚石刀具车削铝合金加工用量
5.2.4.2 金刚石刀具车削镁合金加工用量
5.3 切断和成形刀具车削加工用量
5.3.1 高温合金车削加工用量
5.3.2 钛合金车削加工用量
5.3.3 不鏽钢车削加工用量
5.3.4 高强度钢车削加工用量
5.3.5 铝合金车削加工用量
5.3.6 镁合金车削加工用量
5.3.7 工具钢车削加工用量
5.4 数控车削加工用量
5.4.1 数控车削高温合金加工用量
5.4.2 数控车削钛合金加工用量
5.4.3 数控车削不鏽钢加工用量
5.4.4 数控车削高强度钢加工用量
5.5 车削中常见问题、产生原因及解决方法
第6章 铣削加工用量
6.1 铣削加工方法
6.1.1 铣削加工範围
6.1.2 铣削用量要素及铣削参数计算
6.1.2.1 铣削用量要素的构成与表示方法
6.1.2.2 铣削参数计算
6.2 端面铣刀平面铣削用量
6.2.1 端面铣刀平面铣削高温合金用量
6.2.2 端面铣刀平面铣削钛合金用量
6.2.3 端面铣刀平面铣削不鏽钢用量
6.2.4 端面铣刀平面铣削高强度钢用量
6.2.5 端面铣刀平面铣削铝合金用量
6.2.6 端面铣刀平面铣削镁合金用量
6.2.7 端面铣刀平面铣削工具钢用量
6.3 圆柱铣刀平面铣削用量
6.3.1 圆柱铣刀平面铣削高温合金用量
6.3.2 圆柱铣刀平面铣削钛合金用量
6.3.3 圆柱铣刀平面铣削不鏽钢用量
6.3.4 圆柱铣刀平面铣削高强度钢用量
6.3.5 圆柱铣刀平面铣削铝合金用量
6.3.6 圆柱铣刀平面铣削镁合金用量
6.3.7 圆柱铣刀平面铣削工具钢用量
6.4 三面刃铣刀侧面和槽铣削用量
6.4.1 三面刃铣刀侧面和槽铣削高温合金用量
6.4.2 三面刃铣刀侧面和槽铣削钛合金用量
6.4.3 三面刃铣刀侧面和槽铣削不鏽钢用量
6.4.4 三面刃铣刀侧面和槽铣削高强度钢用量
6.4.5 三面刃铣刀侧面和槽铣削铝合金用量
6.4.6 三面刃铣刀侧面和槽铣削镁合金用量
6.4.7 三面刃铣刀侧面和槽铣削工具钢用量
6.5 立铣刀侧面和槽铣削用量
6.5.1 立铣刀侧面铣削用量
6.5.1.1 立铣刀侧面铣削高温合金用量
6.5.1.2 立铣刀侧面铣削钛合金用量
6.5.1.3 立铣刀侧面铣削不鏽钢用量
6.5.1.4 立铣刀侧面铣削高强度钢用量
6.5.1.5 立铣刀侧面铣削铝合金用量
6.5.1.6 立铣刀侧面铣削镁合金用量
6.5.1.7 立铣刀侧面铣削工具钢用量
6.5.2 立铣刀槽铣削用量
6.5.2.1 立铣刀槽铣削高温合金用量
6.5.2.2 立铣刀槽铣削钛合金用量
6.5.2.3 立铣刀槽铣削不鏽钢用量
6.5.2.4 立铣刀槽铣削高强度钢用量
6.5.2.5 立铣刀槽铣削铝合金用量
6.5.2.6 立铣刀槽铣削镁合金用量
6.5.2.7 立铣刀槽铣削工具钢用量
6.6 数控铣削用量
6.6.1 端面铣刀数控平面铣削用量
6.6.1.1 端面铣刀数控平面铣削高温合金用量
6.6.1.2 端面铣刀数控平面铣削钛合金用量
6.6.1.3 端面铣刀数控平面铣削不鏽钢用量
6.6.1.4 端面铣刀数控平面铣削高强度钢用量
6.6.1.5 端面铣刀数控平面铣削铝合金用量
6.6.1.6 端面铣刀数控平面铣削镁合金用量
6.6.1.7 端面铣刀数控平面铣削工具钢用量
6.2.1 端面铣刀平面铣削高温合金用量
6.2.2 端面铣刀平面铣削钛合金用量
6.2.3 端面铣刀平面铣削不鏽钢用量
6.2.4 端面铣刀平面铣削高强度钢用量
6.2.5 端面铣刀平面铣削铝合金用量
6.2.6 端面铣刀平面铣削镁合金用量
6.2.7 端面铣刀平面铣削工具钢用量
6.3 圆柱铣刀平面铣削用量
6.3.1 圆柱铣刀平面铣削高温合金用量
6.3.2 圆柱铣刀平面铣削钛合金用量
6.3.3 圆柱铣刀平面铣削不鏽钢用量
6.3.4 圆柱铣刀平面铣削高强度钢用量
6.3.5 圆柱铣刀平面铣削铝合金用量
6.3.6 圆柱铣刀平面铣削镁合金用量
6.3.7 圆柱铣刀平面铣削工具钢用量
6.4 三面刃铣刀侧面和槽铣削用量
6.4.1 三面刃铣刀侧面和槽铣削高温合金用量
6.4.2 三面刃铣刀侧面和槽铣削钛合金用量
6.4.3 三面刃铣刀侧面和槽铣削不鏽钢用量
6.4.4 三面刃铣刀侧面和槽铣削高强度钢用量
6.4.5 三面刃铣刀侧面和槽铣削铝合金用量
6.4.6 三面刃铣刀侧面和槽铣削镁合金用量
6.4.7 三面刃铣刀侧面和槽铣削工具钢用量
6.5 立铣刀侧面和槽铣削用量
6.5.1 立铣刀侧面铣削用量
6.5.1.1 立铣刀侧面铣削高温合金用量
6.5.1.2 立铣刀侧面铣削钛合金用量
6.5.1.3 立铣刀侧面铣削不鏽钢用量
6.5.1.4 立铣刀侧面铣削高强度钢用量
6.5.1.5 立铣刀侧面铣削铝合金用量
6.5.1.6 立铣刀侧面铣削镁合金用量
6.5.1.7 立铣刀侧面铣削工具钢用量
6.5.2 立铣刀槽铣削用量
6.5.2.1 立铣刀槽铣削高温合金用量
6.5.2.2 立铣刀槽铣削钛合金用量
6.5.2.3 立铣刀槽铣削不鏽钢用量
6.5.2.4 立铣刀槽铣削高强度钢用量
6.5.2.5 立铣刀槽铣削铝合金用量
6.5.2.6 立铣刀槽铣削镁合金用量
6.5.2.7 立铣刀槽铣削工具钢用量
6.6 数控铣削用量
6.6.1 端面铣刀数控平面铣削用量
6.6.1.1 端面铣刀数控平面铣削高温合金用量
6.6.1.2 端面铣刀数控平面铣削钛合金用量
6.6.1.3 端面铣刀数控平面铣削不鏽钢用量
6.6.1.4 端面铣刀数控平面铣削高强度钢用量
6.6.1.5 端面铣刀数控平面铣削铝合金用量
6.6.1.6 端面铣刀数控平面铣削镁合金用量
6.6.1.7 端面铣刀数控平面铣削工具钢用量
6.6.2 立铣刀数控侧面铣削用量
6.6.2.1 立铣刀数控侧面铣削高温合金用量
6.6.2.2 立铣刀数控侧面铣削钛合金用量
6.6.2.3 立铣刀数控侧面铣削不鏽钢用量
6.6.2.4 立铣刀数控侧面铣削高强度钢用量
6.6.2.5 立铣刀数控侧面铣削铝合金用量
6.6.2.6 立铣刀数控侧面铣削镁合金用量
6.6.2.7 立铣刀数控侧面铣削工具钢用量
6.7 铣削中常见问题的产生原因及解决方法
第7章 钻削、扩孔、铰削、镗削及珩磨加工用量
7.1 孔加工的一般方法
7.2 钻削加工用量
7.2.1 普通钻削加工用量
7.2.1.1 高温合金普通钻削加工用量
7.2.1.2 钛合金普通钻削加工用量
7.2.1.3 不鏽钢普通钻削加工用量
7.2.1.4 高强度钢普通钻削加工用量
7.2.1.5 铝合金普通钻削加工用量
7.2.1.6 镁合金普通钻削加工用量
7.2.1.7 工具钢普通钻削加工用量
7.2.2 外排屑深孔钻削加工用量
7.2.2.1 高温合金外排屑深孔钻削加工用量
7.2.2.2 钛合金外排屑深孔钻削加工用量
7.2.2.3 不鏽钢外排屑深孔钻削加工用量
7.2.2.4 高强度钢外排屑深孔钻削加工用量
7.2.2.5 铝合金外排屑深孔钻削加工用量
7.2.2.6 镁合金外排屑深孔钻削加工用量
7.2.2.7 工具钢外排屑深孔钻削加工用量
7.2.3 内排屑深孔钻削加工用量
7.2.3.1 钛合金内排屑深孔钻削加工用量
7.2.3.2 不鏽钢内排屑深孔钻削加工用量
7.2.3.3 高强度钢内排屑深孔钻削加工用量
7.2.3.4 铝合金内排屑深孔钻削加工用量
7.2.3.5 镁合金内排屑深孔钻削加工用量
7.2.3.6 工具钢内排屑深孔钻削加工用量
7.3 扩孔加工用量
7.3.1 高温合金扩孔加工用量
7.3.2 钛合金扩孔加工用量
7.3.3 不鏽钢扩孔加工用量
7.3.4 高强度钢扩孔加工用量
7.3.5 铝合金扩孔加工用量
7.3.6 镁合金扩孔加工用量
7.3.7 工具钢扩孔加工用量
7.4 铰削加工用量
7.4.1 高温合金铰削加工用量
7.4.2 钛合金铰削加工用量
7.4.3 不鏽钢铰削加工用量
7.4.4 高强度钢铰削加工用量
7.4.5 铝合金铰削加工用量
7.4.6 镁合金铰削加工用量
7.4.7 工具钢铰削加工用量
7.5 镗削加工用量
7.5.1 高速钢、硬质合金刀具镗削加工用量
7.5.1.1 高速钢、硬质合金刀具镗削高温合金加工用量
6.6.2.1 立铣刀数控侧面铣削高温合金用量
6.6.2.2 立铣刀数控侧面铣削钛合金用量
6.6.2.3 立铣刀数控侧面铣削不鏽钢用量
6.6.2.4 立铣刀数控侧面铣削高强度钢用量
6.6.2.5 立铣刀数控侧面铣削铝合金用量
6.6.2.6 立铣刀数控侧面铣削镁合金用量
6.6.2.7 立铣刀数控侧面铣削工具钢用量
6.7 铣削中常见问题的产生原因及解决方法
第7章 钻削、扩孔、铰削、镗削及珩磨加工用量
7.1 孔加工的一般方法
7.2 钻削加工用量
7.2.1 普通钻削加工用量
7.2.1.1 高温合金普通钻削加工用量
7.2.1.2 钛合金普通钻削加工用量
7.2.1.3 不鏽钢普通钻削加工用量
7.2.1.4 高强度钢普通钻削加工用量
7.2.1.5 铝合金普通钻削加工用量
7.2.1.6 镁合金普通钻削加工用量
7.2.1.7 工具钢普通钻削加工用量
7.2.2 外排屑深孔钻削加工用量
7.2.2.1 高温合金外排屑深孔钻削加工用量
7.2.2.2 钛合金外排屑深孔钻削加工用量
7.2.2.3 不鏽钢外排屑深孔钻削加工用量
7.2.2.4 高强度钢外排屑深孔钻削加工用量
7.2.2.5 铝合金外排屑深孔钻削加工用量
7.2.2.6 镁合金外排屑深孔钻削加工用量
7.2.2.7 工具钢外排屑深孔钻削加工用量
7.2.3 内排屑深孔钻削加工用量
7.2.3.1 钛合金内排屑深孔钻削加工用量
7.2.3.2 不鏽钢内排屑深孔钻削加工用量
7.2.3.3 高强度钢内排屑深孔钻削加工用量
7.2.3.4 铝合金内排屑深孔钻削加工用量
7.2.3.5 镁合金内排屑深孔钻削加工用量
7.2.3.6 工具钢内排屑深孔钻削加工用量
7.3 扩孔加工用量
7.3.1 高温合金扩孔加工用量
7.3.2 钛合金扩孔加工用量
7.3.3 不鏽钢扩孔加工用量
7.3.4 高强度钢扩孔加工用量
7.3.5 铝合金扩孔加工用量
7.3.6 镁合金扩孔加工用量
7.3.7 工具钢扩孔加工用量
7.4 铰削加工用量
7.4.1 高温合金铰削加工用量
7.4.2 钛合金铰削加工用量
7.4.3 不鏽钢铰削加工用量
7.4.4 高强度钢铰削加工用量
7.4.5 铝合金铰削加工用量
7.4.6 镁合金铰削加工用量
7.4.7 工具钢铰削加工用量
7.5 镗削加工用量
7.5.1 高速钢、硬质合金刀具镗削加工用量
7.5.1.1 高速钢、硬质合金刀具镗削高温合金加工用量
7.5.1.2 高速钢、硬质合金刀具镗削钛合金加工用量
7.5.1.3 高速钢、硬质合金刀具镗削不鏽钢加工用量
7.5.1.4 高速钢、硬质合金刀具镗削高强度钢加工用量
7.5.1.5 高速钢、硬质合金刀具镗削铝合金加工用量
7.5.1.6 高速钢、硬质合金刀具镗削镁合金加工用量
7.5.1.7 高速钢、硬质合金刀具镗削工具钢加工用量
7.5.2 陶瓷刀具镗削加工用量
7.5.2.1 陶瓷刀具镗削不鏽钢加工用量
7.5.2.2 陶瓷刀具镗削高强度钢加工用量
7.5.2.3 陶瓷刀具镗削工具钢加工用量
7.5.3 金刚石刀具镗削加工用量
7.5.3.1 金刚石刀具镗削铝合金加工用量
7.5.3.2 金刚石刀具镗削镁合金加工用量
7.6 珩磨加工用量
7.7 孔加工中常见问题、产生原因及解决方法
7.7.1 钻削中常见问题、产生原因及解决方法
7.7.1.1 普通钻削中常见问题、产生原因及解决方法
7.7.1.2 深孔钻削中常见问题、产生原因及解决方法
7.7.2 扩孔中常见问题、产生原因及解决方法
7.7.3 铰削中常见问题、产生原因及解决方法
7.7.4 镗削中常见问题、产生原因及解决方法
7.7.5 珩磨中常见问题、产生原因及解决方法
第8章 拉削加工用量
8.1 拉削加工方法
8.1.1 拉削特点
8.1.2 拉削方式
8.1.3 拉削加工範围
8.2 拉削加工用量
8.2.1 高温合金拉削用量
8.2.2 钛合金拉削用量
8.2.3 不鏽钢拉削用量
8.2.4 高强度钢拉削用量
8.2.5 铝合金拉削用量
8.2.6 镁合金拉削用量
8.2.7 工具钢拉削用量
8.3 航空典型零件拉削加工用量
8.3.1 涡轮叶片典型工序拉削用量
8.3.2 压气机叶片典型工序拉削用量
8.3.3 涡轮盘典型工序拉削用量
8.3.4 花键内套齿典型工序拉削用量
8.4 拉削加工中常见问题、产生原因及解决方法
第9章 磨削加工用量
9.1 磨削加工方法
9.1.1 磨削加工方法分类
9.1.2 磨削参数计算公式
9.2 砂轮修整
9.2.1 普通磨料砂轮修整方法及修整用量
9.2.1.1 砂轮修整方法分类
9.2.1.2 修整工具及修整用量
9.2.2 超硬磨料砂轮修整方法及修整用量。
7.5.1.3 高速钢、硬质合金刀具镗削不鏽钢加工用量
7.5.1.4 高速钢、硬质合金刀具镗削高强度钢加工用量
7.5.1.5 高速钢、硬质合金刀具镗削铝合金加工用量
7.5.1.6 高速钢、硬质合金刀具镗削镁合金加工用量
7.5.1.7 高速钢、硬质合金刀具镗削工具钢加工用量
7.5.2 陶瓷刀具镗削加工用量
7.5.2.1 陶瓷刀具镗削不鏽钢加工用量
7.5.2.2 陶瓷刀具镗削高强度钢加工用量
7.5.2.3 陶瓷刀具镗削工具钢加工用量
7.5.3 金刚石刀具镗削加工用量
7.5.3.1 金刚石刀具镗削铝合金加工用量
7.5.3.2 金刚石刀具镗削镁合金加工用量
7.6 珩磨加工用量
7.7 孔加工中常见问题、产生原因及解决方法
7.7.1 钻削中常见问题、产生原因及解决方法
7.7.1.1 普通钻削中常见问题、产生原因及解决方法
7.7.1.2 深孔钻削中常见问题、产生原因及解决方法
7.7.2 扩孔中常见问题、产生原因及解决方法
7.7.3 铰削中常见问题、产生原因及解决方法
7.7.4 镗削中常见问题、产生原因及解决方法
7.7.5 珩磨中常见问题、产生原因及解决方法
第8章 拉削加工用量
8.1 拉削加工方法
8.1.1 拉削特点
8.1.2 拉削方式
8.1.3 拉削加工範围
8.2 拉削加工用量
8.2.1 高温合金拉削用量
8.2.2 钛合金拉削用量
8.2.3 不鏽钢拉削用量
8.2.4 高强度钢拉削用量
8.2.5 铝合金拉削用量
8.2.6 镁合金拉削用量
8.2.7 工具钢拉削用量
8.3 航空典型零件拉削加工用量
8.3.1 涡轮叶片典型工序拉削用量
8.3.2 压气机叶片典型工序拉削用量
8.3.3 涡轮盘典型工序拉削用量
8.3.4 花键内套齿典型工序拉削用量
8.4 拉削加工中常见问题、产生原因及解决方法
第9章 磨削加工用量
9.1 磨削加工方法
9.1.1 磨削加工方法分类
9.1.2 磨削参数计算公式
9.2 砂轮修整
9.2.1 普通磨料砂轮修整方法及修整用量
9.2.1.1 砂轮修整方法分类
9.2.1.2 修整工具及修整用量
9.2.2 超硬磨料砂轮修整方法及修整用量。
9.3 卧轴矩台平面磨削加工用量
9.3.1 高温合金卧轴矩台平面磨削加工用量
9.3.2 钛合金卧轴矩台平面磨削加工用量
9.3.3 不鏽钢卧轴矩台平面磨削加工用量
9.3.4 高强度钢卧轴矩台平面磨削加工用量
9.3.5 铝合金卧轴矩台平面磨削加工用量
9.3.6 镁合金卧轴矩台平面磨削加工用量
9.3.7 工具钢卧轴矩台平面磨削加工用量
9.3.8 硬质合金卧轴矩台平面磨削加工用量
9.3.9 火焰喷涂航空金属材料卧轴矩台平面磨削加工用量
9.4 立轴圆台平面磨削加工用量
9.4.1 高温合金立轴圆台平面磨削加工用量
9.4.2 钛合金立轴圆台平面磨削加工用量
9.4.3 不鏽钢立轴圆台平面磨削加工用量
9.4.4 高强度钢立轴圆台平面磨削加工用量
9.4.5 铝合金立轴圆台平面磨削加工用量
9.4.6 镁合金立轴圆台平面磨削加工用量
9.4.7 工具钢立轴圆台平面磨削加工用量
9.5 外圆磨削加工用量
9.5.1 高温合金外圆磨削加工用量
9.5.2 钛合金外圆磨削加工用量
9.5.3 不鏽钢外圆磨削加工用量
9.5.4 高强度钢外圆磨削加工用量
9.5.5 铝合金外圆磨削加工用量
9.5.6 镁合金外圆磨削加工用量
9.5.7 工具钢外圆磨削加工用量
9.5.8 硬质合金外圆磨削加工用量
9.5.9 火焰喷涂航空金属材料外圆磨削加工用量
9.6 内圆磨削加工用量
9.6.1 高温合金内圆磨削加工用量
9.6.2 钛合金内圆磨削加工用量
9.6.3 不鏽钢内圆磨削加工用量
9.6.4 高强度钢内圆磨削加工用量
9.6.5 铝合金内圆磨削加工用量
9.6.6 镁合金内圆磨削加工用量
9.6.7 工具钢内圆磨削加工用量
9.6.8 硬质合金内圆磨削加工用量
9.6.9 火焰喷涂航空金属材料内圆磨削加工用量
9.7 无心磨削加工用量
9.7.1 高温合金无心磨削加工用量
9.7.2 钛合金无心磨削加工用量
9.7.3 不鏽钢无心磨削加工用量
9.7.4 高强度钢无心磨削加工用量
9.7.5 铝合金无心磨削加工用量
9.7.6 镁合金无心磨削加工用量
9.7.7 工具钢无心磨削加工用量
9.7.8 硬质合金无心磨削加工用量
9.7.9 火焰喷涂航空金属材料无心磨削加工用量
9.8 砂带磨削加工用量
9.9 缓进给磨削加工用量
9.10 磨削加工中常见问题、产生原因及解决方法
9.10.1 平面磨削中常见问题、产生原因及解决方法
9.10.2 外圆磨削中常见问题、产生原因及解决方法
9.10.3 内圆磨削中常见问题、产生原因及解决方法
9.10.4 无心外圆磨削中常见问题、产生原因及解决方法
第10章 螺纹加工用量
10.1 螺纹加工方法
10.1.1 螺纹车削加工方法
10.1.2 螺纹铣削加工方法
10.1.3 螺纹磨削加工方法
10.1.4 螺纹攻丝加工方法
10.1.4.1 丝锥分类及特点
10.1.4.2 冷挤压攻丝
10.1.5 滚丝轮滚压加工方法
10.2 螺纹车削加工用量
10.2.1 高温合金螺纹车削用量
10.2.2 钛合金螺纹车削用量
10.2.3 不鏽钢螺纹车削用量
10.2.4 高强度钢螺纹车削用量
10.2.5 铝合金螺纹车削用量
10.2.6 镁合金螺纹车削用量
10.2.7 工具钢螺纹车削用量
10.3 螺纹铣削加工用量
10.3.1 高温合金螺纹铣削用量
10.3.2 钛合金螺纹铣削用量
10.3.3 不鏽钢螺纹铣削用量
10.3.4 高强度钢螺纹铣削用量
10.3.5 铝合金螺纹铣削用量
10.3.6 镁合金螺纹铣削用量
10.3.7 工具钢螺纹铣削用量
10.4 螺纹磨削加工用量
10.4.1 高温合金螺纹磨削用量
10.4.2 不鏽钢螺纹磨削用量
10.4.3 高强度钢螺纹磨削用量
10.4.4 工具钢螺纹磨削用量
10.5 螺纹攻丝加工用量
10.5.1 高温合金螺纹攻丝加工用量
10.5.2 钛合金螺纹攻丝加工用量
10.5.3 不鏽钢螺纹攻丝加工用量
9.3.1 高温合金卧轴矩台平面磨削加工用量
9.3.2 钛合金卧轴矩台平面磨削加工用量
9.3.3 不鏽钢卧轴矩台平面磨削加工用量
9.3.4 高强度钢卧轴矩台平面磨削加工用量
9.3.5 铝合金卧轴矩台平面磨削加工用量
9.3.6 镁合金卧轴矩台平面磨削加工用量
9.3.7 工具钢卧轴矩台平面磨削加工用量
9.3.8 硬质合金卧轴矩台平面磨削加工用量
9.3.9 火焰喷涂航空金属材料卧轴矩台平面磨削加工用量
9.4 立轴圆台平面磨削加工用量
9.4.1 高温合金立轴圆台平面磨削加工用量
9.4.2 钛合金立轴圆台平面磨削加工用量
9.4.3 不鏽钢立轴圆台平面磨削加工用量
9.4.4 高强度钢立轴圆台平面磨削加工用量
9.4.5 铝合金立轴圆台平面磨削加工用量
9.4.6 镁合金立轴圆台平面磨削加工用量
9.4.7 工具钢立轴圆台平面磨削加工用量
9.5 外圆磨削加工用量
9.5.1 高温合金外圆磨削加工用量
9.5.2 钛合金外圆磨削加工用量
9.5.3 不鏽钢外圆磨削加工用量
9.5.4 高强度钢外圆磨削加工用量
9.5.5 铝合金外圆磨削加工用量
9.5.6 镁合金外圆磨削加工用量
9.5.7 工具钢外圆磨削加工用量
9.5.8 硬质合金外圆磨削加工用量
9.5.9 火焰喷涂航空金属材料外圆磨削加工用量
9.6 内圆磨削加工用量
9.6.1 高温合金内圆磨削加工用量
9.6.2 钛合金内圆磨削加工用量
9.6.3 不鏽钢内圆磨削加工用量
9.6.4 高强度钢内圆磨削加工用量
9.6.5 铝合金内圆磨削加工用量
9.6.6 镁合金内圆磨削加工用量
9.6.7 工具钢内圆磨削加工用量
9.6.8 硬质合金内圆磨削加工用量
9.6.9 火焰喷涂航空金属材料内圆磨削加工用量
9.7 无心磨削加工用量
9.7.1 高温合金无心磨削加工用量
9.7.2 钛合金无心磨削加工用量
9.7.3 不鏽钢无心磨削加工用量
9.7.4 高强度钢无心磨削加工用量
9.7.5 铝合金无心磨削加工用量
9.7.6 镁合金无心磨削加工用量
9.7.7 工具钢无心磨削加工用量
9.7.8 硬质合金无心磨削加工用量
9.7.9 火焰喷涂航空金属材料无心磨削加工用量
9.8 砂带磨削加工用量
9.9 缓进给磨削加工用量
9.10 磨削加工中常见问题、产生原因及解决方法
9.10.1 平面磨削中常见问题、产生原因及解决方法
9.10.2 外圆磨削中常见问题、产生原因及解决方法
9.10.3 内圆磨削中常见问题、产生原因及解决方法
9.10.4 无心外圆磨削中常见问题、产生原因及解决方法
第10章 螺纹加工用量
10.1 螺纹加工方法
10.1.1 螺纹车削加工方法
10.1.2 螺纹铣削加工方法
10.1.3 螺纹磨削加工方法
10.1.4 螺纹攻丝加工方法
10.1.4.1 丝锥分类及特点
10.1.4.2 冷挤压攻丝
10.1.5 滚丝轮滚压加工方法
10.2 螺纹车削加工用量
10.2.1 高温合金螺纹车削用量
10.2.2 钛合金螺纹车削用量
10.2.3 不鏽钢螺纹车削用量
10.2.4 高强度钢螺纹车削用量
10.2.5 铝合金螺纹车削用量
10.2.6 镁合金螺纹车削用量
10.2.7 工具钢螺纹车削用量
10.3 螺纹铣削加工用量
10.3.1 高温合金螺纹铣削用量
10.3.2 钛合金螺纹铣削用量
10.3.3 不鏽钢螺纹铣削用量
10.3.4 高强度钢螺纹铣削用量
10.3.5 铝合金螺纹铣削用量
10.3.6 镁合金螺纹铣削用量
10.3.7 工具钢螺纹铣削用量
10.4 螺纹磨削加工用量
10.4.1 高温合金螺纹磨削用量
10.4.2 不鏽钢螺纹磨削用量
10.4.3 高强度钢螺纹磨削用量
10.4.4 工具钢螺纹磨削用量
10.5 螺纹攻丝加工用量
10.5.1 高温合金螺纹攻丝加工用量
10.5.2 钛合金螺纹攻丝加工用量
10.5.3 不鏽钢螺纹攻丝加工用量
10.5.4 高强度钢螺纹攻丝加工用量
10.5.5 铝合金螺纹攻丝加工用量
10.5.6 镁合金螺纹攻丝加工用量
10.5.7 工具钢螺纹攻丝加工用量
10.6 螺纹滚压加工用量
10.6.1 滚丝轮滚压速度
10.6.2 滚丝轮滚压力
10.6.3 滚丝轮径向进给量
10.6.4 滚丝轮滚压时间
10.7 螺纹加工中常见问题、产生原因及解决方法
10.7.1 螺纹车削中常见问题、产生原因及解决方法
10.7.2 螺纹铣削中常见问题、产生原因及解决方法
10.7.3 螺纹磨削中常见问题、产生原因及解决方法
10.7.4 螺纹攻丝中常见问题、产生原因及解决方法
10.7.5 冷挤压螺孔中常见问题、产生原因及解决方法
10.7.6 螺纹滚压中常见问题、产生原因及解决方法
第11章 齿轮加工用量
11.1 齿轮加工方法
11.2 齿轮加工用量
11.2.1 滚齿加工用量
11.2.2 插齿加工用量
11.2.3 剃齿加工用量
11.2.4 磨齿加工用量
11.2.5 直齿及弧齿锥齿轮铣（刨）齿加工用量
11.3 齿轮加工中常见问题、产生原因及解决方法
11.3.1 滚齿加工中常见问题、产生原因及解决方法
11.3.2 插齿加工中常见问题、产生原因及解决方法
11.3.3 剃齿加工中常见问题、产生原因及解决方法
11.3.4 磨齿加工中常见问题、产生原因及解决方法
11.3.5 直齿及弧齿锥齿轮铣（刨）齿加工中常见问题、产生原因及解决方法
第12章 切削力和功率
12.1 车削切削力和功率
12.1.1 车削各类材料时切削力的比较
12.1.2 车削高温合金的切削力和功率
12.1.2.1 车削变形高温合金的切削力和功率
12.1.2.2 车削铸造高温合金的切削力和功率
12.1.3 车削钛合金的切削力和功率
12.1.4 车削不鏽钢的切削力和功率
12.1.4.1 车削马氏体不鏽钢的切削力和功率
12.1.4.2 车削奥氏体不鏽钢的切削力和功率
12.1.5 车削高强度钢的切削力和功率
12.2 钻削切削力和功率
12.2.1 钻削高温合金的切削力和功率
12.2.1.1 钻削变形高温合金的轴向力，扭矩和功率
12.2.1.2 钻削铸造高温合金的轴向力，扭矩和功率
12.2.2 钻削钛合金的切削力和功率
12.2.3 钻削不鏽钢的切削力和功率
12.2.4 钻削高强度钢的切削力和功率
12.2.5 钻削铝合金的切削力和功率
12.2.6 钻削镁合金的切削力和功率
12.3 铣削切削力和功率
12.3.1 铣削高温合金的切削力和功率
12.3.1.1 铣削变形高温合金的切削力和功率
12.3.1.2 铣削铸造高温合金的切削力和功率
12.3.2 铣削钛合金的切削力和功率
12.3.3 铣削不鏽钢的切削力和功率
12.3.4 铣削高强度钢的切削力和功率
12.4 拉削时切削刃单位长度上的切削力
12.5 磨削力和功率
第13章 切削液和磨削液
13.1 切削液和磨削液的使用目的和作用
13.1.1 切削液和磨削液的使用目的
13.1.2 切削液和磨削液的作用
13.2 切削液和磨削液的种类和配方
13.2.1 切削液和磨削液的种类
13.2.2 常用切削液和磨削液的配方
13.2.2.1 合成化学切削液配方
13.2.2.2 乳化切削液配方
13.2.2.3 切削油配方
13.2.2.4 固体切削剂配方
13.3 切削液和磨削液的选择
13.3.1 切削液和磨削液的标準与选择原则
13.3.1.1 切削液和磨削液的标準
13.3.1.2 切削液和磨削液的选择原则
13.3.2 切削加工时切削液的选用
13.3.3 磨削加工时磨削液的选用
13.3.3.1 磨削液的特性对磨削性能的影响
13.3.3.2 磨削液的选用
13.4 切削液和磨削液的使用方法
13.5 切削液和磨削液的管理和废液的处理
13.5.1 切削液和磨削液的保管
13.5.2 切削液和磨削液的使用液的管理
13.5.2.1 清洁管理
13.5.2.2 浓度管理
13.5.3 切削液和磨削液的净化
13.5.4 废液的处理
第14章 切削加工零件的表面完整性
14.1 表面完整性概念
14.2 表面特徵
14.2.1 表面特徵定义与内容
14.2.2 表面特徵的注写位置
14.2.3 加工纹理方向符号
14.2.4 表面粗糙度常用参数的定义与符号
14.2.5 表面粗糙度参数的标注
14.2.6 表面粗糙度与尺寸精度
14.2.6.1 常用切削加工方法能达到的表面粗糙度
14.2.6.2 尺寸精度与相应的表面粗糙度
14.2.7 推荐选用的表面粗糙度值
14.2.8 表面粗糙度与零件使用性能
14.3 表层特性
14.3.1 表层定义与内容
14.3.2 表层特性与加工强度
14.4 表面完整性评价方法与检测技术
14.4.1 表面完整性评价方法
14.4.1.1 基本评价方法
14.4.1.2 标準评价方法
14.4.1.3 扩大评价方法
14.4.2 表面完整性的综合效应
14.4.3 表面完整性的检测技术
14.4.3.1 表面粗糙度的测量方法
14.4.3.2 金相试样製备
14.4.3.3 表层硬度测定
14.4.3.4 残余应力测定
14.4.3.5 疲劳强度试验
14.4.3.6 应力腐蚀试验
14.5 表面完整性指导原则
14.5.1 一般指导原则
14.5.2 切削加工指导原则与数据
14.5.3 磨削加工指导原则和数据
14.5.4 后置处理工艺指导原则与数据
第15章 切削振动及其抑制
15.1 振动基础知识
15.1.1 振动的力学模型与振动标準方程
15.1.2 自由振动与强迫振动
15.1.2.1 自由振动
15.1.2.2 强迫振动
15.1.3 自激振动与自激条件
15.1.3.1 自激振动的本质及其发生机理
15.1.3.2 自激振动中的阻尼与能量条件
15.2 切削颤振基础
15.2.1 切削加工系统简化框图
15.2.2 切削环节的动态特性
15.2.3 工具机环节的动态特性
15.2.3.1 独立结构体的动态特性
15.2.3.2 组合结构体的动态特性
15.2.3.3 工具机结构系统的动态特性
15.2.4 切削系统稳定性分析
15.2.4.1 切削颤振发生机理
15.2.4.2 切削颤振的临界切削用量
15.2.5 二元切削系统切削颤振分析结果的推广套用
15.3 几种常见的切削颤振
15.3.1 再生颤振
15.3.2 摩擦颤振
15.3.3 振型耦合颤振
13.3.4 位移干扰混合放大型颤振
15.3.5 断续切削时的颤振
15.3.6 切屑形成周期性引起的颤振
15.3.7 常见颤振的鉴别特徵与消振对策
15.4 切削振动的故障诊断方法与常用消振抑振措施
15.4.1 切削振动故障诊断的方法与程式
15.4.2 生产中常用的消振措施和方法
第16章 切削加工的经济性
16.1 加工成本与加工工时的构成
16.2 影响加工成本与生产率的因素
16.2.1 工件材料对加工成本与生产率的影响
16.2.2 刀具材料对加工成本与生产率的影响
16.2.3 加工精度对加工成本与生产率的影响
16.2.4 切削用量对加工成本与生产率的影响
16.3 加工成本与生产率的计算
16.3.1 车削成本与生产率计算实例
16.3.2 平面铣削成本与生产率计算实例
16.3.3 钻削45钢成本与生产率计算实例
16.4 加工过程最佳化的理论与方法
16.4.1 加工过程最佳化数学模型
16.4.1.1 最佳化目标函式
16.4.1.2 制约条件函式
16.4.1.3 加工过程最佳化数学模型
16.4.2 加工过程最佳化问题的边界极值求解方法
16.4.2.1 边界极值的求解方法
16.4.2.2 边界极值求解方法的计算机实现
16.5 车间内切削用量的最佳化
16.5.1 最佳化步骤
16.5.2 最佳化实例
附录
附录1 切削加工方法与表面粗糙度
附录2 表面粗糙度R<subscript>a</subscript>值与孔、轴尺寸公差等级的相应关係
附录3 航空金属材料国内外牌号对照表
附录4 金属材料相对切削加工性係数
附录5 国内外刀具材料牌号对照表
附录6 国内外砂轮标誌代号对照表
附录7 国外300M等高强度钢切削加工用量
参考文献
13.3.1.1 切削液和磨削液的标準
13.3.1.2 切削液和磨削液的选择原则
13.3.2 切削加工时切削液的选用
13.3.3 磨削加工时磨削液的选用
13.3.3.1 磨削液的特性对磨削性能的影响
13.3.3.2 磨削液的选用
13.4 切削液和磨削液的使用方法
13.5 切削液和磨削液的管理和废液的处理
13.5.1 切削液和磨削液的保管
13.5.2 切削液和磨削液的使用液的管理
13.5.2.1 清洁管理
13.5.2.2 浓度管理
13.5.3 切削液和磨削液的净化
13.5.4 废液的处理
第14章 切削加工零件的表面完整性
14.1 表面完整性概念
14.2 表面特徵
14.2.1 表面特徵定义与内容
14.2.2 表面特徵的注写位置
14.2.3 加工纹理方向符号
14.2.4 表面粗糙度常用参数的定义与符号
14.2.5 表面粗糙度参数的标注
14.2.6 表面粗糙度与尺寸精度
14.2.6.1 常用切削加工方法能达到的表面粗糙度
14.2.6.2 尺寸精度与相应的表面粗糙度
14.2.7 推荐选用的表面粗糙度值
14.2.8 表面粗糙度与零件使用性能
14.3 表层特性
14.3.1 表层定义与内容
14.3.2 表层特性与加工强度
14.4 表面完整性评价方法与检测技术
14.4.1 表面完整性评价方法
14.4.1.1 基本评价方法
14.4.1.2 标準评价方法
14.4.1.3 扩大评价方法
14.4.2 表面完整性的综合效应
14.4.3 表面完整性的检测技术
14.4.3.1 表面粗糙度的测量方法
14.4.3.2 金相试样製备
14.4.3.3 表层硬度测定
14.4.3.4 残余应力测定
14.4.3.5 疲劳强度试验
14.4.3.6 应力腐蚀试验
14.5 表面完整性指导原则
14.5.1 一般指导原则
14.5.2 切削加工指导原则与数据
14.5.3 磨削加工指导原则和数据
14.5.4 后置处理工艺指导原则与数据
第15章 切削振动及其抑制
15.1 振动基础知识
15.1.1 振动的力学模型与振动标準方程
15.1.2 自由振动与强迫振动
15.1.2.1 自由振动
15.1.2.2 强迫振动
15.1.3 自激振动与自激条件
15.1.3.1 自激振动的本质及其发生机理
15.1.3.2 自激振动中的阻尼与能量条件
15.2 切削颤振基础
15.2.1 切削加工系统简化框图
15.2.2 切削环节的动态特性
15.2.3 工具机环节的动态特性
15.2.3.1 独立结构体的动态特性
15.2.3.2 组合结构体的动态特性
15.2.3.3 工具机结构系统的动态特性
15.2.4 切削系统稳定性分析
15.2.4.1 切削颤振发生机理
15.2.4.2 切削颤振的临界切削用量
15.2.5 二元切削系统切削颤振分析结果的推广套用
15.3 几种常见的切削颤振
15.3.1 再生颤振
15.3.2 摩擦颤振
15.3.3 振型耦合颤振
13.3.4 位移干扰混合放大型颤振
15.3.5 断续切削时的颤振
15.3.6 切屑形成周期性引起的颤振
15.3.7 常见颤振的鉴别特徵与消振对策
15.4 切削振动的故障诊断方法与常用消振抑振措施
15.4.1 切削振动故障诊断的方法与程式
15.4.2 生产中常用的消振措施和方法
第16章 切削加工的经济性
16.1 加工成本与加工工时的构成
16.2 影响加工成本与生产率的因素
16.2.1 工件材料对加工成本与生产率的影响
16.2.2 刀具材料对加工成本与生产率的影响
16.2.3 加工精度对加工成本与生产率的影响
16.2.4 切削用量对加工成本与生产率的影响
16.3 加工成本与生产率的计算
16.3.1 车削成本与生产率计算实例
16.3.2 平面铣削成本与生产率计算实例
16.3.3 钻削45钢成本与生产率计算实例
16.4 加工过程最佳化的理论与方法
16.4.1 加工过程最佳化数学模型
16.4.1.1 最佳化目标函式
16.4.1.2 制约条件函式
16.4.1.3 加工过程最佳化数学模型
16.4.2 加工过程最佳化问题的边界极值求解方法
16.4.2.1 边界极值的求解方法
16.4.2.2 边界极值求解方法的计算机实现
16.5 车间内切削用量的最佳化
16.5.1 最佳化步骤
16.5.2 最佳化实例
附录
附录1 切削加工方法与表面粗糙度
附录2 表面粗糙度R<subscript>a</subscript>值与孔、轴尺寸公差等级的相应关係
附录3 航空金属材料国内外牌号对照表
附录4 金属材料相对切削加工性係数
附录5 国内外刀具材料牌号对照表
附录6 国内外砂轮标誌代号对照表
附录7 国外300M等高强度钢切削加工用量
参考文献