拉碳次数往往与终点命中率有直接关係，终点一次命中者，称为一次拉碳成功，是最为理想的操作。实际生产条件下，有时难以一次命中终点，则会出现二次拉碳，乃至多次拉碳。转炉炼钢多次拉碳是操作水平不高的结果，往往会使炉渣中T.Fe含量提高，引起钢铁料消耗增加，炉衬寿命降低；同时拉碳次数过多，会使钢水氧化性过强，不仅影响钢的质量，也延长冶炼时间，降低生产率，打乱生产节奏，影响转炉炼钢和连续铸钢|炼铁的配合，甚至影响连铸|轧钢机的多炉连浇。转炉炼钢操作应追求一次拉碳成功，为此现代转炉均配有副枪，并装备电子计算机等设备，以求準确命中终点，提高一次拉碳率。

为了满足高拉碳及出钢温度的要求，最佳化废钢比及废钢匹配。废钢比最佳化到4.0%～9.0%之间。为了降低转炉吹炼前中期温度，废钢採用轻废钢为主，利于熔化。

1)铁水条件选择。根据试验结果，採用高拉碳工艺的铁水条件要求Si≤0.50%，P≤0.060%，1 250≤T≤1 350℃。

2)吹炼前期操作原则是早化渣，并提高炉渣中(FeO)含量。工艺措施为：根据不同的铁水条件，合理调整氧枪枪位并随第一批料加入一定量的铁皮球，以达到快速成渣，抑制升温过快的目的。

3)吹炼中期操作原则是控制好炉渣(FeO)，缓慢升温。由试验数据看，吹炼到6min炉内温度达到1 400℃左右，吹炼到12min温度上升到1 600℃左右，脱磷的理想温度是在1 450～1 550℃以内，因此吹炼中期要控制好升温速度，缓慢升温，延长在1 550℃内的时间。可以根据炉内温度情况，多批量、小批次加入降温料。吹炼中期适当提高氧枪枪位，使炉渣中保持一定量的(FeO)。

4)吹炼后期的操作原则是在脱磷的基础上，做到碳温命中。副枪过程测试的时机要提前，根据测试结果进行动态调整，过程测试后要适当降低氧枪枪位，均匀钢水成分及温度。

5)挡渣操作，控制下渣量，避免钢包回磷。

採用高拉碳工艺后，经过一段时间运行，取得了较好的效果。以冶炼45 钢为例，採用高拉碳工艺后各项指标如表5 所示。由表5 可见：

1)採用高拉碳工艺后，终点[C]基本上控制在0.10%以上，其中终点[C]≥0.20%，占74.4%，终点[P]全部满足内控要求，平均达到0.012 5%。终点[P]≤0.015%，占到81%，终点[P]≤0.010%，占到33%。

2)採用高拉碳工艺以后，终点[C]平均控制在0.24%，减少增碳剂加入量2.2kg/t。终点[O]平均控制在202×10-6，减少脱氧剂加入量0.69kg/t。

3)採用高拉碳工艺以后，降低了钢水氧含量，减少了增碳剂及脱氧剂加入量，提高了钢水质量，铸坯质量缺陷率由过去的7%降到了4.3%。

1)结合脱磷理论知识，通过在吹炼的不同阶段进行取样分析，了解转炉脱磷在整个吹炼过程中的反应变化规律，为高拉碳工艺提供了依据。

2)根据高拉碳脱磷要求，最佳化转炉工艺操作。採用高拉碳工艺以后，终点[C]平均控制在0.24%，终点[P]平均达到0.012 5%，终点[O]平均控制在202×10-6，满足了生产要求。

3)採用高拉碳工艺后，减少增碳剂及脱氧剂加入量，不仅降低了炼钢成本也提高了钢水质量。

4)受工艺条件影响，出钢温度相对偏高，冶炼低磷中、高碳钢採用高拉碳工艺比较困难，需要进一步最佳化工艺程式，降低转炉出钢温度。