乾切削技术是对传统生产方式一个重大创新，是一种崭新清洁製造技术。世界各国日益严厉的环保法规，有利于加速乾切削技术推广与套用；各种超硬、耐高温刀具材料及其涂层技术发展，为乾切削技术创造了极为有利条件；微量润滑装置有效套用于各种心小孔孔加工标準刀具出现，使準乾切削铝合金和各种难加工材料孔加工获得了越来越多套用。它是一种新兴绿色製造技术．对实施人类可持续发展战略有重要意义，可以说是新世纪前沿製造技术。
基本介绍
- 中文名：乾切削技术
- 是否含防腐剂：否
技术简介
随着高速工具机、加工心及加工技术迅猛发展，切削速度切削功率急剧提高，使得单位时间内金属切除量大量增加，工具机加工过程使用切削液用量越来越大，其流量有时高达80～100L/min。但高速切削时切削液实际上很难到达切削区，切削液很难起到冷却作用。因此，高速切削技术发展推动了乾切削技术研究。
另外，某些特殊加工套用，例如医学植入领域为髋部植入一个球形关节，切削液可能弄髒零件或产生污染，因此，切削液特殊加工领域绝对不允许使用。
乾切削加工技术一种加工过程不用或微量使用切削液加工技术，一种对环境污染源头进行控制清洁环保製造工艺。它作为一种新型绿色製造技术，不仅环境污染小，而且可以省去与切削液有关装置，简化生产系统，能大幅度降低产品生产成本，通时形成切屑乾净清洁，便于回收处理。乾切削已成为目前绿色製造工艺研究一个热点，并已经实际加工得到了成功套用。
乾切削对刀具必须要有严格性能要求：
①具有优良热硬性耐磨性。
乾切削切削温度通常比湿切削时高得多，热硬性高刀具材料才能有效地承受切削过程高温，保持良好耐磨性。刀具材质硬度为工件材料4倍以上。
②较低摩擦係数。
降低刀具与切屑、刀具与工件表面之间摩擦係数，一定程度上可替代切削液润滑作用，抑制切削温度上升。
③较高高温韧性。
乾切削时切削力比湿切削要大，并且乾切削切削条件差，因此刀具具有较高高温韧性。
④较高热化学稳定性。
乾切削高温下，刀具仍然保持较高化学稳定性，减小高温对化学反应催化作用，从而延长刀具寿命。
⑤具有合理刀具结构几何角度。
合理刀具结构几何角度，不但可以降低切削力，抑制积屑瘤产生，降低切削温度，而且还有断屑控制切屑流向功能。刀具形状保证了排屑
顺畅，易于散热。
套用实例
经TiAlN涂层的高速钢拉刀，在几何尺寸及齿升量等方面都进行优选，採用半乾切削，在通常的拉削条件下，涂层拉刀的寿命比未涂层拉刀提高20%以上，且被拉工件表面质量也较好。
使用?5mm9341高速钢双后角135°全磨製TiAlN涂层钻头钻削185HB45钢，在乾切削，线速度35m/min，钻16mm深盲孔，进给量由0.10mm/r提高到0.15mm/r条件下,钻孔数由200个下降到80个，较未涂层钻头寿命提高1倍，效率提高2倍多。
?6mm M2钢轧制伍尔特钻头，经氧氮化处理，钻削HRC31～的40CrMnMoS钢板，在乾切削，线速度25.2m/min,钻18mm深盲孔，进给量0.10mm/r条件下,钻孔数110个以上，是普通同规格、同材质钻头、寿命的8～10倍。这种高性能高寿命的钻头
M35钢拉刀经TiN涂层，乾式拉削42CrMoV钢，其寿命比未涂层湿拉提高3倍多。
採用国产陶瓷刀片乾车削淬硬钢已很普遍，模具工业发展如此迅速，在很大程度上也得益于乾切削技术的进步，不仅加快了模具製造周期，更重要的是提高了经济效益。
在P1600/2000带有内齿铣头的高效滚齿机上加工107齿、9模数、8°螺旋角、120mm齿宽、42CrMoS4材料的内齿，採用乾切削的铣齿时间为135min(一次性切削)，而用插齿方法在普遍工具机上加工同样的切除量，至少也得两三天。
关键技术
工具机 乾切削对工具机的隔热性能、排屑速度、洗尘效果、精度及刚度等提出了严格的要求。
刀具 传统的刀具材料——高速钢在车、铣等诸多领域已逐步淡出。目前，乾切削刀具的主要材料有超细颗粒硬质合金、聚晶金刚石、立方氮化硼、SiC晶须增韧陶瓷及纳米晶粒陶瓷等。
研究开发适应乾切削的涂层技术大有前途，TiN、TiAlN涂层技术远远不能满足市场需要，迫切要求开发硬度更高，耐磨性更好，防震、抗磨损能力强的综合涂层。
针对乾切削加工的特殊性，粉末高速钢刀具应大量上市，同时需要对刀具的尺寸参数及结构重新设计或最佳化；对加工工艺各参数也必须进行深入研究。以?5mm伍尔特钻头为例，随着钻孔速度的提高，钻孔数明显下降，当切削速度由28m/min升至35m/min时，钻孔数由324个跌至120个，其他刀具乾切削时亦有类似情况。
乾切削技术前景
乾切削加工技术是金属切削领域的一场革命，是对传统製造观念和生产方式的一种挑战，其推广和套用必将引起广泛而深远的影响。国外对乾切削加工技术的研究与套用成效卓着，有目共睹。而我国还处于启蒙阶段，差距太大，幸而政府有关部门、行业协会及各界审时度势，逐渐开始重视和推广乾切削加工技术，这将有利于乾切削加工技术在我国得到普及和提高。