管理，无疑是21世纪所有企业必须严峻面对的问题。管理过硬，企业自然强大。管理漏洞多，企业利润无法提升，自然无法长期发展。

模具製造业的特点，决定了模具企业管理的特殊性。订单随机、产品质量、交货期无法把控，工程、设计、生产各个环节无法实时把控，各个环节问题层出不穷……一系列问题造成模具企业产品质量、交货期、成本等问题难以解决。

模具为单件生产，有对特定用户的依赖性，每件模具产品相对都较为複杂，加工程式量大，单价高，模具是依照产品订单提供、按照用户要求进行创新和改型结合的设计，到用户安装调试出製品的整个流程中不断修改与调整，其适时监控更显得重要，这就要求模具加工设备、测量设备，有其特殊要求。

随着计算机信息技术的发展，改变了人们做事的方法和经营管理模式。电子商务、虚拟企业、动态联盟、敏捷供需链等新的管理模式不断出现。模具企业要想在这样的竞争环境中取胜，实现可持续发展，就必须充分利用信息技术，最佳化企业资源利用，快速回响客户需求，最大限度缩短生产周期，严格控制成本、质量、交货期，才能提高企业的应变能力、创新能力和经济效益。当前模具製造的重点发展方向是模具设计、分析及製造的三维化，模具软体功能集成化、网路化、智慧型化，模具生产的无图化、单件高精度并行加工、少人化无人化加工。

模具企业如何才能解决这些问题，模具管理软体无疑是最好的选择。针对中国模具企业棘手问题，模具管理软体能提供优秀的解决方案，能无限制的扩大企业的业务信息空间，使业务活动与业务信息得以分离。在订单的驱动下，原本无法调和的集中于分散的矛盾得以解决。通过技术信息手段，整合企业内部资源，并实现资源的集中、统一和有效配置；通过“协同设计”、“协同製造”、“客户关係管理”，企业能够跨越内部资源界限，实现对整个供应链的有效组织和管理，从而使模具企业的运作处于良性循环中。

数位化车间是模具製造的核心单元，通过不断提升数位化製造能力和数位化协同水平，建立起全数位化的集成套用环境，利用先进的信息技术，由车间数控设备及工位智慧型化联网开始，经数位化製造工艺设计和生产经营信息(包括生产计画编制、製造数据管理、作业调度管理、加工过程控制和质量监控)，直到现场生产状况数据信息採集处理，实现从车间生产经营管理、生产计画管理、製造资源管理与配送、现场管理和质量保证等职能部门间的管理集成。达到缩短产品製造周期、提高数控综合套用效率，提高模具结构件製造的快速回响能力，实现高动态性、高生产率、高质量和低成本的模具产品数位化製造。

标準化可以複製，但精细化却很难複製，它要求模具企业具备卓越的管理和高效的执行力。用条码技术跟蹤模具从物料投产到成品入库的整个生产流程，实时採集生产过程中发生的所有事件，让模具在整个生产过程中变得清晰、透明；能够很快发现出现质量问题的原因，制定针对措施解决质量瓶颈问题，实现模具质量追溯；通过改变原来手工录入过程，达到準确、及时、快速的数据反馈，避免人为输入差错，更重要的是，使模具现场生产人员精力集中在业务操作上，提高工作效率。在企业未来的规划上，MES还能够为汽车模具企业实现一体化的模具设计与製造提供先进技术储备，支撑企业实施精益生产和精细化管理。

目前模具企业信息化建设主要包括技术系统的信息化和管理系统的信息化。

技术系统的信息化主要是模具CAD/CAE/CAM技术的套用，实现模具设计製造过程的信息化或数位化。

模具企业是典型的面向订单的单件多品种生产型企业。由于订单的随机性、产品的多样性、设计製造的经验依赖性、变更的频繁性、试修模的不确定性等，导致模具的生产情况複杂多变，整个生产过程难以得到有效管理和控制，所以管理信息化也被推到了一个新的高度。现有的一些ERP系统，甚至SAP、Oracle等国际知名大ERP系统供应商也没有优秀的解决方案，很难满足模具企业生产管理的上述要求，需针对模具生产特点，提供专门的解决方案。

很多模具企业在技术系统的信息化已经有意识提高自身水平，但在管理信息化上却还一直不够重视，很多停留在用手工生产排配、用Excel进行生产进度管理、对生产产能根本无法判断、对客户的承诺交期根本得不到实现等初级阶段；甚至很多大中型企业也未在此引起足够重视。

模具管理系统相当于为模具行业专门定製的模具ERP软体；富士康科技集团郭台铭说过：企业应该建立自己的四大管制系统，它们是“工管系统、品管系统、生管系统、经管系统”，模具做为生产为主导的行业，各企业统帅也希望了解企业的生产状况；生产管理也被提升至一个更高的平台，生产管理即是对生产活动有关之计画与控制所採取的各种手段,确立生产计画并控制其生产活动依据计画顺利进行，以达成生产之目的。

通过信息化的实施，利用科技手段，引进生产管理系统进行管理，各部门就能够进行清楚了解模具的交期，适时进行进度跟催，履行对客户的交期承诺，提升客户满意度。并实现部门内各指标的统计调查，提升工作效率。实现成本管控、排程管控、时程管控、经验累积。达到流程标準化建立，窗体标準化建立，设计标準化建立，料件标準化建立，工程标準化建立，成本标準化建立。

模具排配生产管理系统是一套模具设计生产的综合管理系统，涵盖营业订单管理、CAD设计管理、机加工生产管理、钳工管理、试模管理、成本管理以及其它日常人事管理，涵盖模具厂各职能部门的管理作业。。此系统採用一种智慧型生产排配原则，採用独特的倒推式计算方法，分析计算各生产单位及加工设备的工作负荷，生成工作负荷表存储于工作排配管理资料库，排配模具加工生产工序，并对排配结果进行模拟判断，生成排配计画表存储于工作排配管理资料库，并将上述排配计画表传送给相关单位进行生产加工，并最终输出管理数据。

目前国内较大的模具企业如海尔的家电厂、汽车厂等六个厂，富士康的PCEGDTII塑模厂、北京富士康模具厂、烟台DT6等都採用该模具管理系统进行生产管理。

模具管理软体套用价值

1．搭建模具企业建立一个高效执行的信息化管理体系与平台，规範基础管理流程，打造并彰显领先同行的竞争优势，提高效率，降低成本，增强模具企业盈利能力和竞争力；

2．为企业管理决策提供及时量化数据支持，使公司决策建立在科学的真实的数据基础之上，减少听汇报凭感觉拍胸脯等盲目决策带来的风险，提高决策正确性60%以上；

3．提高模具企业知识管理，将个人经验与技能迅速提炼整理转化为企业知识，建立一个专业化的模具製造团队，有利于提高与同行模具企业的技术竞争力20%以上；

4．积累模具报价资料库，实现快速準确报价，赢取销售订单，提高报价效率30%以上；

5．帮助公司生产管理人员及时掌控每幅模具设计，採购，加工进度等交期要素的及时信息，增强模具製造过程的透明度，使模具交期达成率提高15%以上；

6．将模具成本控制在製造过程每一个环节，确保模具利润，增强企业盈利能力5%以上；

7．实现自动调度排程，减少人为窝工，实现资源最佳化组合，使生产能力提高10%以上；

8．加强质量检验与控制，提高加工质量，减少试模次数20%以上；

9．加强任务执行管理，及时了解并考核每个人的量化工作业绩，提高工作效率30%以上。

目前很多模具生产企业仍然存在生产效率低下，模具生产利润不高，不知道新的订单时候是否有生产能力承接，在生产现场的模具是否能够按时交货，成本统计困难，设备、人力不足，生产线塞车，产能不平，工序混乱，交货拖期等众问题。

-合乎品质水準

-儘可能降低成本

-在一定的期限内完工

-使资产的周转数最大

-满足顾客的要求

-制定弹性的产销管理制度

-做好协力厂商管理以避免欠料停工

-合理选择自製或外包作业

-混合性工厂布置之运用

-实施小批量生产

-培养多能工使工作及人员安排更有弹性

-推展目视管理，重视异常问题之处理

-通过生产负荷管制使产销配合密切

-使生产管理制度化、电脑化，迅速掌握生产情报

-培养与选用积极主动与协调性佳之生产管理人员

-通过生产周程时间之分析制定，使产销权责明确

-推行全面综合性的物料管理制度

-实施存量管制以降低成本

-运用物料需求计画于採购与库存管理

-协力厂商管理制度之建立与推动

-减少产品之準备工时

-推行5S工作

-分析品质成本以降低品质异常所造成之负担

-推行生产绩效管理

-设立全面保养制度以提高设备使用率

-资料信息化，随时了解进度

-无需人工排配生产

-系统自动更新日程表

-减少对现场的进度询问

-全进程管控及成本收集

-提升报价準确性

-迅速投入模具工程设计

-能判断委外或自製加工

-提升生产效率及机器使用率

-管控生产大日程

-缩短工期

-减少加班时间

-防止过剩的委外加工

-防止错过订单机会

-进行模具成本管理